【TPM】(総合的生産保全）

前回まで生産管理について個人的思いを交え解説しましたが、今回から保全（全員参加の保全）について同様に個人的思いを交えて解説していきたい。

実装工場に於いて、間違いなく関わってくる管理項目は「保全」である。設備の保全、つまり管理の目的とは、一言でいうなら「顧客要求のQCDを満足させるため」であろう。顧客が要求する製品の品質、コスト、タイミング、それに量が満たされる生産設備が常に完全な状態にしておくこと。とも言える。
もっと判り易くいうなら、
１、不良品を作らない設備状態（発生原因にならない）
２、故障をしない設備状態（納期遅延を起こさない）
３、調整を必要としない設備状態（製品ロスを起こさない）
４、安全作業ができる（設備工程の大原則であろう）

これら目的を果たすための「保全」には、４つの手段があります。
a) 事後保全（Breakdown Maintenance）
                       故障停止後或いは不良発生限界値超えた際、安全作業確保が困難と思える状態を修復する保全。
b) 予防保全（Preventive Maintenance)
                       故障・不良が発生しないように行う日常の保全活動。日常点検、精度測定、定期オーバーホール、給油等実施。また、点検で劣化の状
      態を判断し事前に部品交換・修理を行う活動。
c) 改良保全（Corrective Maintenance)
                        故障･不良が発生しないように、また保全自体をしやすい設備に改良する。故障・不良が発生し易い弱点を改良したり、機種切替段取
      り、日常点検、給油がし易い設備に改
d) 保全予防（Maintenance Prevention)
                        新しい設備を導入する場合、設計（選択）段階から故障・不良が発生しない（高い信頼性）、保全し易い（高い保全性）、段取・調整
      がし易い（良い操作性）ように考え設計（選択）を行う活動。
この中でも特に予防保全・改良保全・保全予防は大事な活動です。

PM（生産保全）とTPM（全員参加のPM）の違い
PMとは、保全部門が中心に行う４つの保全活動になります。
TPMとは、全員参加ですから、会社（工場）のトップから作業員まで、全部門の全員参加でPMを推進する活動になります。保全部門が行うPM活動との大きな違いは、参加規模も然ることながら、求める結果が異なります。それは、設備の総合効率とLCC（Life Cycle Cost）の改善。つまり、儲かるPMとなります。
（設備総合効率　＝　時間稼動率　ｘ　性能稼動率　ｘ　良品率）
もっと広い意味での目的は、市場の急激な変化は世の常。こうした変化にも対応できる管理システム構築が必要であり、全設備の総合効率化を目指すこと。
「売れるモノを、売れる時に、売れるだけ作る。」この体制作りこそが究極の目的ではないだろうか。

Quoted by Mr. Berdie (28Apr'11)